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EL SISTEMA HACCP

Un Sistema para la Inocuidad. Pre requisitos para el HACCP. Los Principios del HACCP. Procedimientos de verificación del sistema.  

 

Un Sistema para la Inocuidad

El HACCP no es propiamente un sistema de gestión de Calidad. Constituye una guía con principios y pasos a seguir para prevenir los riesgos de contaminación de los productos.

La gestión de la inocuidad de los alimentos, frescos (preparados) o procesados, es usualmente guiada siguiendo los principios del sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés). El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la Compañía Pillsbury, atendiendo el interés de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad de los alimentos. Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptación y beneplácito de organizaciones internacionales que trabajan en el área de alimentos, en toda la cadena desde la producción a la comercialización. En la práctica se ha constituido en una norma de aceptación universal.

El propósito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionará daño o perjuicio a la salud. Por lo tanto, el sistema HACCP complementa los otros esfuerzos en materia de alimentación, como los aportes benéficos a la propia salud y al bienestar de las personas. Forma parte entonces, de las herramientas para una calidad de vida satisfactoria.

El sistema se usa tanto en procesos de preparación de alimentos (donde los productos frescos no son sometidos a alteraciones térmicas o químicas, como por ejemplo una ensalada de frutas) o procesados. Ello implica conocimiento respecto a:

 

  • Las materias primas, su situación inicial y el manipuleo de recepción.

  • Los procesos propiamente de preparación y procesamiento.

  • Los factores o situaciones en general que podrían ocasionar contaminación que provoquen daño al consumidor.

 

La lógica del sistema HACCP está basada en la prevención, lo cual implica prepararse para llevar adelante los procesos, así como establecer un sistema de control.

Si se conoce el proceso, podremos identificar dónde podría haber un riesgo de contaminación. Entonces habrá que controlarlos y vigilarlos. Mantener registros, y mejorar continuamente el sistema de control.

 

En la gestión de la Calidad se suele diferenciar lo correctivo de lo corrector. Si se identifica una situación anormal en un punto crítico, hay dos tipos de soluciones.

La correctiva, que implica que se tomarán las medidas para que tal situación no ocurra en los procesos siguientes, y generalmente se desecha el producto afectado en proceso.

La correctora, que permite introducir medidas que reviertan la situación, y se continúe con el proceso. La situación debe ser registrada, y el cliente informado. En procesos primarios de la producción agrícola, no es admisible, y usualmente no es posible recurrir a este tipo de soluciones.

 

Como se indicó, el sistema se desarrolla en Estados Unidos como resultado de las preocupaciones de brindarles a los astronautas alimentos que no le ocasionen daños a su salud, por las obvias implicancias durante los vuelos.

En 1973, el FDA lo aplicó por primera vez en la prevención contra el botulismo.

El uso del sistema se extiende en el propio Estados Unidos y después en Europa.

 

 

En el Perú, las aplicaciones iniciales han estado fuertemente relacionadas con la industria pesquera. Progresivamente se ha extendido su aplicación al rubro de alimentos y bebidas.

 

Pre requisitos para el HACCP

 

El HACCP se emplea asociado con el respeto y aplicación de Buenas Prácticas de Manipulación de productos, así como con Procedimientos Operativos de Saneamiento.

Con estos sistemas se definen medidas sobre higiene general, abarcando aspectos relativos a la planta y al personal. Incluso podrían reducir la cantidad de puntos críticos del HACCP. Pueden ayudar a controlar los riesgos bacteriológicos de contaminación cruzada, ubicar servicios higiénicos, para el mantenimiento de los equipos, así como para controlar la contaminación química de desinfectantes y otros químicos.

 

Para garantizar que el sistema HACCP se implemente con eficacia, y se le brinde la prioridad necesaria, es altamente conveniente el compromiso de los altos directivos de la empresa.

Igualmente es importante que los responsables del programa HACCP, estén debidamente entrenados, e igualmente comprometidos con los principios del sistema.

 

Una vez que la empresa ha decidido implementar el HACCP, es recomendable que lleve adelante los siguientes pasos iniciales.
  • Formar un equipo HACCP. Multidisciplinario, con representación del personal operativo de la planta Puede convocarse a personal experto cuando sea necesario.
  • Descripción del producto. Incluye las condiciones del producto, como:  espárrago blanco, cocido presentado en frasco de vidrio.
  • El uso del producto. Esto es, el público destinatario y la forma de consumir. Por ejemplo: cocido, listo para comer, distribuido y vendido al público en general.
 
  •  Desarrollo del Diagrama de Flujo del Producto. Incluye los pasos para elaborar y distribuir el producto. Usualmente presentado en forma gráfica, con bloques y símbolos. Debe constituir una representación simple pero clara del proceso. Debe desarrollarse de tal manera, que aún una persona ajena al proceso pueda entender todas sus etapas, y con mayor razón al equipo HACCP. Le ayudará a identificar los puntos críticos.
 
  • Verificación del Diagrama de Flujo. Debido a su importancia, el diagrama de flujo debe ser verificado en la propia planta a donde se trasladará el equipo HACCP. El diagrama debe ser igualmente revisado por personal de la planta durante el recorrido.
 

Los Principios del HACCP

El HACCP se presenta sustentado en un grupo de principios, que propiamente constituyen las etapas siguientes de su puesta en práctica.(Se recomienda la siguiente referencia. Romero, J. Puntos Críticos. Corporación Colombiana Internacional. Bogotá, 1996).

 

Principio 1           Estimar los riesgos asociados con la producción, cosecha, transporte, recepción, almacenamiento, distribución, mercadeo, preparación y consumo del alimento.

Principio 2           Determinar los puntos críticos de control requeridos para controlar los riesgos identificados.

Principio 3           Establecer los límites críticos que deben cumplirse en cada punto crítico de control.

Principio 4           Establecer procedimientos para monitorear los puntos críticos de control.

Principio 5           Establecer las acciones correctivas para ser tomadas en cuenta cuando se identifica una desviación al monitorear los puntos críticos de control.

Principio 6           Establecer sistemas efectivos de almacenamiento de registros que documenten el sistema HACCP.

Principio 7           Sistema de documentación.

Puede emplearse una lista de verificación para la implementación del HACCP.

Principio 1. Análisis de riesgos

Esta parte tiene dos propósitos principales:

• Identificar los potenciales riesgos, distinguiendo entre ellos a los que puedan representar un peligro para la salud, a un nivel que no pueda ser aceptado.
• Proponer un conjunto de medidas preventivas cuya aplicación, elimina o reduce el peligro a un nivel aceptable.

El cumplimiento de estos propósitos requiere previamente tener clara la naturaleza del producto, así como los procesos en la cadena de producción hasta el consumidor, según el ámbito de trabajo de la organización.

 

Principio 2. Identificación de Puntos Críticos de Control

La intención de esta parte es identificar Puntos Críticos de Control en aquellos procesos (y sus actividades) en donde se ha localizado un riesgo importante. El Punto Crítico de Control, es por definición, aquel paso o procedimiento que demanda una acción de control y prevención, para eliminar o disminuir un riesgo sanitario a un nivel aceptable. Aquí, se ponen a prueba las medidas preventivas propuestas en el Principio 1.

Cada Punto Crítico de Control obedece a las siguientes características.
• Ser un punto específico en el flujo de procesos, donde puede ser controlado el riesgo.
• Estar relacionado con uno o más riesgos importantes.
• Se conocen las medidas preventivas que eliminen (como destruir por congelamiento a los patógenos) o reduzcan el riesgo a un nivel soportable.
• Desde un Punto Crítico de Control puede controlarse más de un riesgo (una solución de refrigeración, por ejemplo).

 

Principio 3. Establecimiento de límites críticos

Estos límites constituyen las fronteras o extremos (superior, inferior o ambos) que debe cumplirse para cada medida preventiva asociada a un Punto de Control Crítico.
Estos límites críticos están referidos sólo al control del riesgo sanitario. Aunque resulten relacionados, son distintos a los parámetros operativos, los cuales incluyen exigencias técnicas de funcionamiento (niveles extremos de temperatura que puede soportar un depósito sin explotar), así como limitaciones de orden comercial (los excesos de temperatura pueden afectar el color y el sabor, por ejemplo).

Las fuentes para el establecimiento de límites críticos son estrictamente técnicas. Proceden de información calificada (pueden ser de normas), o de registros estadísticos propios. Siempre será útil una opinión experta.

Obsérvese que el establecimiento de límites críticos requiere la previa definición de las variables asociadas a la medida preventiva respectiva. Si el calentamiento es una medida preventiva, las variables relacionadas al límite crítico son la temperatura y el tiempo.

 

Principio 4. Procedimientos para el monitoreo de Puntos de Control Crítico

Los procedimientos para el monitoreo están constituidos por actividades e instrumentos que permiten observar y medir las variables relacionadas con cada Punto de Control Crítico. Los procedimientos dan cuenta también de la frecuencia con la que debe realizarse la observación y medición.

 

 

Principalmente, no debe olvidarse el propósito principal de la observación y medición: la comparación con los límites críticos. Esto significa además, que no se dispone de mucho tiempo para análisis elaborados (salvo que se efectúen en forma automática).

 

Principio 5. Establecer acciones correctivas

Está relacionado este principio con el hecho de detectarse una desviación respecto a los límites críticos.

La acción correctiva implica: (1) individualizar el problema para encontrar su solución, evitando que se vuelva a presentar la situación indeseable, y (2) separar el producto inconforme para su posterior disposición.

 

Principio 6. Establecer sistemas efectivos de registros

El registro es una evidencia de cumplimiento de una obligación determinada. Se presenta en diversos medios (papel, magnético, óptico, digital), los cuales deben permitir la fácil recuperación y visualización de la información que contiene.

En el sistema HACCP los registros constituyen la documentación del mismo, la cual debe prepararse oportunamente y conservarse. Esto significa que los directivos de la organización deben designar a los responsables de elaborarlos y mantenerlos.

 

Principio 7. Sistema de Documentación

Los documentos que pueden considerarse son los siguientes.

El Plan HACCP  Comprende el desarrollo de los siete (7) principios del HACCP. También incluye la documentación que sirvió de apoyo a su preparación, así como los responsables tanto de su preparación como de sus modificaciones futuras. El documento resultante debe contar con la aprobación de la alta dirección de la organización.
Los procedimientos  Pueden agruparse en un solo documento, comprendiendo los necesarios para: el monitoreo de los Puntos de Control Crítico, la toma de acciones correctivas, la verificación del funcionamiento del sistema, y los que la organización necesite para asegurar la sanidad en los alimentos.
Los registros de monitoreo  Con ellos resulta evidente que se ha efectuado la observación y medición de las variables asociadas a cada Punto de Control Crítico. También permiten elaborar tendencias para decisiones futuras sobre variables y procesos.
Los registros de las acciones correctivas  Los cuales dan cuenta de las inconformidades (su identificación y descripción), de las medidas correctoras tomadas, de los resultados obtenidos, así como la disposición final del respectivo producto. Permiten estudiar la pertinencia de las acciones tomadas.
Los registros de verificación  Incluyen la auditoria interna del sistema HACCP. La validación de la precisión y correspondiente calibración del equipo de monitoreo. Las modificaciones al Plan HACCP. Los resultados de las pruebas especiales que decidan hacer los directivos de la organización.
Otros registros  Comprende a aquellos adicionales de interés para la organización.

 

Procedimientos de verificación del sistema

La verificación incluye el conjunto de métodos, pruebas, mediciones y evaluaciones que permitan dar la conformidad de cumplimiento con el Plan HACCP. Brinda también, el nivel de confianza proveniente de un tratamiento serio del Plan, de su implementación y sus resultados. Finalmente, la efectividad del Plan es la que otorga la validez del mismo.

 

Los procedimientos de verificación del sistema, comprenden los siguientes aspectos.

  • La frecuencia. Los responsables del Plan deben revisarlo ordinariamente cada año, y excepcionalmente cuando sea necesario (como resultado de las acciones correctivas, o la auditoria interna).

  • La validación. Como revisión por personal calificado respecto a los fundamentos científicos y técnicos del análisis de riesgos.

  • La calibración. Esto es, a la comprobación de la precisión de dispositivos de medición y observación.

  • Las auditorias de sanidad. Pueden ser internas o externas. En el primer caso, la conduce un grupo propio (la organización puede designar un Círculo de Sanidad para estos efectos, sobre lo cual recibirán el entrenamiento necesario). En el segundo caso, la auditoria la efectúa personal calificado y ajeno a la organización.

  • Control de documentos. Comprende la revisión, actualización y conservación de los registros.

 

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